1 , 2
Найдено совпадений - 1951 за 0.00 сек.
 1501. Курсовой проект - Электроснабжение цеха лакокрасочных материалов | АutoCad
Введение
1. Проектирование систем отопления (пароснабжения) объекта с определением необходимой тепловой (или электрической) мощности используемого оборудования
2. Проектирование системы вентиляции объекта с определением электрической мощности приводов вытяжных вентиляторов
3. Выбор электроприемников, а также пусковой и защитной аппаратуры
4. Разработка схемы параметрической диагностики оборудования объекта
5. Автоматическое управление процессами производства ЛКМ
6. Разработка эксплуатационных инструкций для персонала объекта
7. Определение показателей работы объекта в форме государственной статистической отчетности
Список использованных источников
Цех работает в одну смену. Количество производственного персонала – 6 человек. Здание цеха одноэтажное прямоугольной формы имеет размеры 15х40 м, высоту 8 м. Материал наружных стен и перекрытия –железобетонные панели с наружным утеплением из пенопласта 50 мм. Здание имеет 10 окон и 2 входа для отгрузки и загрузки изделий.
Внешнее электроснабжение цеха осуществляется от ТП(КТП) 10/0,4кВ наружной установки.
Категория электроснабжения III
Схема теплоснабжения объекта – теплофикационная
Освещение цеха выполнено 34 светильниками ДСП1401, модули с SMD светодиодами 2х40Вт, наружное освещение – 4 прожектор СДО04-100 SDM светодиод 100Вт.
Годовой объем выпуска:
20 тысяч тонн изготовления продукции.
Средний объем выпуска продукции в смену:
0,08 тысяч тонн изготовления продукции.
Перечень электроприемников цеха:
| | 121px"> , В | 1px"> , кВт | | | 121px"> | 1px"> 1,5 | | | 121px"> | 1px"> 1,5 | | | 121px"> | 1px"> 2,5 | | | 121px"> 220 | 1px"> ,0 | | | 121px"> | 1px"> 2,5 | | | 121px"> | 1px"> ,0 | | | 121px"> | 1px"> 2,5 | | | 121px"> | 1px"> 2,5 | | | 121px"> | 1px"> 10,0 | | | 121px"> | 1px"> ,0 | | | 121px"> 220 | 1px"> 1,5 | | | 121px"> | 1px"> 1,0 | | | 121px"> | 1px"> 2,5 | | | 121px"> | 1px"> 2,5 | | | 121px"> | 1px"> ,0 |
Дата добавления: 01.08.2020
|
1502. Курсовой проект - Определение структуры и проектного состава функциональных частей ЭСБ магазина, расположенного на первом этаже жилого здания,с оценкой прогнозного показателя эффективности системы | AutoCad
Введение 5
1 Обзор ТНПА 6
2 Анализ исходных данных и требования к разрабатываемой ЭСБ 8
3 Проектирование ЭСБ 11
3.1 Обоснование принятых технических решений 11
3.2 Выбор и описание используемых технических средств 13
3.3 Структура и принцип функционирования системы 16
3.4 Подбор источника бесперебойного питания. Расчет аккумуляторной батареи 20
4 Оценка прогнозного показателя эффективности функционирования системы 23
4.1 Оценка вероятностей работоспособного состояния технических устройств ЭСБ – коэффициентов готовности 23
4.2 Оценка вероятностей работоспособного состояния технических устройств ЭСБ (правильной обработки сигналов или управляющих команд) с учётом городской инфраструктуры и окружения объекта 28
4.3 Расчёт показателя эффективности функционирования ЭСБ методом декомпозиции 33
4.4 Рекомендации по обеспечению заданного показателя эффективности функционирования ЭСБ 48
Заключение 49
Список использованных источников 50
Целью курсового проекта является разработка системы охранной сигнализации для защиты помещений магазина, расположенного на первом этаже жилого здания,от проникновения (попыток проникновения) на охраняемый объект. Задачи системы охранной сигнализации: реагирование на попытки несанкционированного проникновения в охраняемые помещения; сбор, обработка, передача и представление в заданном виде служебной информации и информации о проникновении (попытки проникновения).
Электронная система включает набор взаимодействующих технических устройств, предназначенных для получения информации об угрозе, передачи её с использованием проводных или телекоммуникационных, в том числе спутниковых линий связи, подачу команд исполнительным устройствам с отображением ситуации на экранах компьютеров. Указанные устройства системы могут располагаться в разных местах зданий или территорий. Задача электронной системы по обеспечению безопасности будет успешно решена, если электронные части этой системы правильно размещены и будет обеспечена необходимая взаимосвязь и взаимодействие их между собой, защищаемым зданием или процессом, а также окружающей средой и человеком-оператором.
Основной задачей данной курсовой работы является разработка системы сигнализации, которая предупредит оператора о взломе и проникновении злоумышленника в помещения, а также системы видеонаблюдения, которая позволит записать правонарушения.
Для решения поставленной задачи необходимо произвести:
- анализ здания;
- формирование зон и рубежей защиты;
- выбор и расстановку устройств систем безопасности;
- оценку энергопотребления и эффективности систем безопасности.
Решения данных задач позволит спроектировать высокоэффективную систему защиты, что обеспечит безопасность пребывания в охраняемом здании.
Проектом предусматривается подключение охранной сигнализации (ОС) на объекте заказчика на ППКОП "А16-512" с выводом на пульт централизованного наблюдения (ПЦН) отдела Департамента охраны МВД Республики Беларусь.
Защищаемый объект располагается в небольшом населенном пункте. Вблизи нет линий метро, трамвайных путей или крупных транспортных развязок.
Общая площадь защищаемых помещений – 324,3 м².
Состояние технической укрепленности:
1) стены – бетонные с внешней отделкой.
2) перекрытия: потолочные - железобетонные плиты.
3) проемы: оконные - ПВХ, дверные - металлические, деревянные, ПВХ.
4)внутренняя отделка - штукатурка, побелка, окраска.
Силовая электропроводка - скрыто.
Вход в здание осуществляется с южной стороны через коридор, входные двери - металлические однопольные. Имеется запасной выход с восточной стороны здания.
Переходные двери помещений –деревянные одно- и двупольные. Окна расположены по всему периметру здания, рамы - стеклопакеты ПВХ с одним открывающимся элементом. Пол, потолок - железобетонные плиты перекрытия. Наружные стены капитальные кирпичные.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Проектирование системы охранной сигнализации магазина, расположенного на первом этаже жилого здания,выполнено в соответствии с действующими нормами и правилами и предусматривает мероприятия, обеспечивающие взрывобезопасность и пожаробезопасность при эксплуатации системы.
Технические решения, принятые в настоящем проекте, соответствуют требованиям экологических, санитарно-гигиенических, противопожарных и других, действующих норм и правил и обеспечивают безопасную для жизни и здоровья людей эксплуатацию объекта при соблюдении преду-смотренных проектом мероприятий.
Технические средства охранной сигнализации периметра должны выбираться в зависимости от вида предполагаемой угрозы объекту, помеховой обстановки, рельефа местности, протяженности и технической укрепленности периметра, типа ограждения, наличия дорог вдоль периметра, зоны отторжения, ее ширины. Охранная сигнализация периметра объекта проектируется, как правило, однорубежной. Для усиления охраны, определения направления движения нарушителя, блокировки уязвимых мест следует применять многорубежную охрану.
Данная электронная система безопасности имеет высокий показатель эффективности благодаря использованию грамотно подобранного современного оборудования.
При квалифицированном обслуживании противопожарная система со звуковым оповещением выполненная на базе ППКП А16-512 проработает не менее 6-8 лет.
Дата добавления: 25.08.2020
|
1503. Курсовая работа - Расчет кожухотрубного теплообменного аппарата | Компас
Произвести тепловой конструктивный, гидравлический расчеты и подбор стандартного пароводяного теплообменника при следующих исходных данных:
- тепловая нагрузка аппарата Q = 30 кВт;
- давление греющего пара P = 0,4 МПа;
- температура нагреваемой воды на входе t'2 = 25͍1; и на выходе t"2 = 70͍1;;
- поверхность для нагрева выполнена из стальных трубок диаметром dн× δст, dн = 20 мм и δст = 2 мм.
Трубы в трубной решетке расположены по вершинам равносторонних треугольников. L – длина труб, предварительно принимается равной 3,0 м. Схема движения теплоносителей – противоток.
Качество воды – загрязненная. Материал труб теплообменного аппарата – сталь углеродистая. Потерями тепла в окружающую среду пренебречь.
Содержание:
Введение 3
Исходные данные 4
Тепловой конструктивный расчет рекуператора 5
Гидравлический расчёт теплообменника 14
Заключение 17
Список используемой литературы 18
Заключение: В данной курсовой работе произведён расчёт кожухотрубного пароводяного теплообменного аппарата. По начальным данным в задании были произведены расчёты его размеров. Рассчитан массовый расход греющего теплоносителя (D1 = 0,014 кг/с). В результате пересчёта, при длине труб 3 м и наружному диаметру 20 мм был подобран (по ГОСТ 15118-79, ГОСТ 15120-79 и ГОСТ 15122-79) одноходовой теплообменник, у которого площадь поверхности теплообмена F = 3,5 м2, диаметр кожуха 159 мм, диаметр труб 20×2 мм, число ходов 1, площадь самого узкого сечения потока в межтрубном пространстве 0,003 м2, площадь сечения одного хода по трубам 0,004 м2. Толщина тепловой изоляции теплообменника составила δи = 17,5 мм. Количество труб для нагреваемого теплоносителя с расходом воды G2 = 0,159 кг/с, получено 19 шт. Мощность, затрачиваемая на преодоление гидравлического сопротивления, N = 2,46〖·10〗^(-6) кВт.
Дата добавления: 27.08.2020
|
1504. Курсовая работа - Газоснабжение района города 2600 жителей | Компас
Компоненты газа СН4 С2Н6 С3Н8 С4Н10 С5Н12
Процентное содержание в смеси ri, % 97,6 0,1 0,03 0,01 0,01
Низшая теплота сгорания Qн,i, МДж/м3 35,76 63,65 91,14 118,53 146,18
Плотность населения в кварталах, застроенных пятиэтажными домами – 50 чел/га
Плотность населения в кварталах, застроенных девятиэтажными домами – 70 чел/га
План района города. Этажность зданий в квартале:
1 квартал— 5-этажные здания;
2 квартал— 9-этажные здания;
3 квартал— 5-этажные здания;
4 квартал— 9-этажные здания;
5 квартал— 5-этажные здания;
6 квартал— 9-этажные здания;
7 квартал— 5-этажные здания;
8 квартал— 9-этажные здания;
9 квартал— 5-этажные здания;
10 квартал –9-этажные здания;
11 квартал— 5-этажные здания;
Давление газа на входе в регулятор давления – 75 кПа.
СОДЕРЖАНИЕ:
Введение 4
1. Исходные данные 5
2. Определение низшей теплоты сгорания газовой смеси 6
3. Определение численности жителей 7
4. Определение газовых расходов 8
5. Определение часовых расходов газа по статьям газопотребления 15
6. Определение удельных расходов газа 18
7. Определение расходов газа 19
8. Гидравлический расчет и увязка колец 21
9. Расчет тупиковых участков 24
10. Подбор и расчет регулирующих устройств ГРП 26
Литература 27
Дата добавления: 04.09.2020
|
1505. Курсовой проект - Привод турникета | AutoCad
200A-CFT, широко применяющимся в различных системах автоматизации.
Для соединения источников движения с ведомыми механизмами используется поводковая муфта.
Распределение передаточных отношений производится с учётом получения минимальных погрешностей.
В механизме установлены шариковые радиальные однорядные подшипники (ГОСТ 8338-75), а сам он помещён в литой корпус.
Содержание:
1. Описание механизма 3
2. Предварительный выбор двигателя 3
2.1. Расчёт требуемой мощности двигателя 4
3. Расчёт редуктора 5
3.1. Кинематический расчёт 5
3.2. Расчёт геометрических параметров зубчатой передачи 6
4. Подбор подшипников входного вала редуктора 7
5. Обоснование выбора применяемых материалов 8
Литература 9
Дата добавления: 06.09.2020
|
1506. Курсовой проект - Промышленное здание г. Бреста | AutoCad
, который установлен на угловых буксах, грузовой тележки в которой предусмотрен механизмам подъёма груза и передвижения, кабины управления. Управление краном производится как с кабины, так и с пола, а также дистанционно. На подкрановые балки уложены рельсы, по которым, в свою очередь, и перемещается кран. Для удержания груза или контроля скорости его перемещения, остановки передвижения крана или грузовой тележки служит тормозная система. Зачастую в подъемных механизмах используются замкнутые тормоза, блокирующие движение в нормальном состоянии.
В проекте предусмотрена установка мостовых кранов грузоподъемностью 10т. На крановой тележке размещается механизм подъема и опускания груза. В дополнение к основному, могут использоваться один или два вспомогательных механизма, грузоподъемность которых меньше грузоподъемности основного в 3-10 раз в зависимости от класса крана. Для того чтобы обеспечить равномерное распределение веса от мостового крана на фундамент, а так же перемещения крана устраиваются подкрановые пути. Для этих целей зачастую используются обычные железнодорожные рельсы. Если грузоподъемность крана превышает 20 и более тонн используют специальные крановые рельсы. Основанием для них чаще всего является стальная двутавровая балка.
Содержание:
Введение 3
1. Объемно-планировочное решение промышленного здания 4
2. Конструктивное решение промышленного здания 6
2.1 Конструктивная схема здания 6
2.2 Основания 6
2.3 Фундаменты, гидроизоляция 7
2.4-2.5 Стены и перегородки 7
2.6 Колонны 8
2.7 Несущие конструкции покрытия 9
2.8 Покрытие 9
2.9 Окна и двери 11
2.10 Ворота 11
3. Технико-экономические показатели объемно-планировочных решений здания 12
4. Спецификация сборных железобетонных конструкций 13
5. Спецификация столярных изделий 14
Список используемой литературы и источников 15
Дата добавления: 09.09.2020
|
1507. Курсовой проект - Привод цепного конвейера | Компас
Введение
1.Краткое описание работы привода
2. Выбор электродвигателя и кинематический расчёт
3. Расчёт открытой цепной передачи
3.1. Проектный расчет цепной передачи с втулочной и роликовой цепью
3.2. Проверочные расчеты цепной передачи с роликовой цепями
3.2.1. Расчет по допускаемой частоте вращения
3.2.2. Расчет по удельному давлению в шарнирах
3.2.3. Расчёт числа ударов в цепи при набегании на зубья звездочек и сбегании с них
3.2.4. Уточнение межосевого расстояния цепной передачи
3.2.5. Расчёт по запасу прочности
3.2.6. Расчёт монтажного расстояния цепной передачи
3.2.7. Расчёт нагрузки на валы звёздочек
3.3. Определение основных параметров звездочек втулочных и роликовых цепей
4. Расчёт закрытой двухступенчатой косозубой передачи
4.1. Расчёт тихоходной ступени
4.1.1. Выбор материала
4.1.2. Определение допускаемых напряжений тихоходной ступени
4.1.3. Проектировочный расчёт тихоходной ступени на контактную выносливость
4.1.4. Определение геометрических параметров зубчатого зацепления
4.1.5. Проверочный расчёт зубчатой передачи тихоходной ступени на контактную выносливость
4.1.6. Проверочный расчёт зубьев на выносливость при изгибе
4.2. Расчёт быстроходной ступени
4.2.1. Выбор материала
4.2.2. Определение допускаемых напряжений быстроходной ступени
4.2.3. Проектировочный расчёт тихоходной ступени на контактную выносливость
4.2.4. Определение геометрических параметров зубчатого зацепления быстроходной ступени
4.2.5. Проверочный расчёт зубчатой передачи быстроходной ступени на контактную выносливость
4.2.6. Проверочный расчёт зубьев на выносливость при изгибе
4.3. Определение параметров зубчатых колёс быстроходной и тихоходной ступеней
4.4. Определение усилий в зацеплении быстроходной и тихоходной ступеней
5. Выбор конструкции корпусных деталей и их расчёт
6.Выбор конструкций и ориентировочный расчёт валов
7.Выбор подшипников и эскизная компоновка редуктора
7.1. Предварительный выбор подшипников
7.2. Эскизная компоновка редуктора
8. Проверочные расчёты валов, подшипников, шпоночных соединений
8.1. Определение реакций в опорах валов и построение эпюр изгибающих и крутящих моментов
8.1.1. Быстроходный вал
8.1.2. Промежуточный вал
8.1.3. Тихоходный вал
8.2. Проверочный расчет подшипников
8.2.1. Подшипники на быстроходном валу
8.2.2. Подшипники на промежуточном валу
8.2.3. Подшипники на тихоходном валу
8.3. Проверочный расчет шпонок
8.3.1. Шпонка под муфтой
8.3.2. Шпонка под шестерней быстроходной ступени
8.3.3. Шпонка под колесом быстроходной ступени
8.3.4. Шпонка под шестерней тихоходной ступени
8.3.5. Шпонка под колесом тихоходной ступени
8.3.6. Шпонка под звездочкой
8.4. Проверочный расчёт валов
8.4.1. Проверочный расчёт быстроходного вала
8.4.2. Проверочный расчёт промежуточного вала
8.4.3. Проверочный расчёт тихоходного вала
9. Выбор, обоснование и проверочный расчёт муфты
10. Выбор способа смазки, контроля и смазочных материалов для передач и подшипников
11. Выбор и обоснование посадок и квалитетов точности для всех сопряжений привода
12.Обоснование выбора отклонений размеров, формы, взаимного расположения, параметров шероховатости
Список использованных источников
Источником механической энергии в данном приводе является асинхронный электродвигатель 4А160М8. Вращение от вала двигателя через втулочно-пальцевую муфту передается на ведущий вал двухступенчатого соосного редуктора цилиндрической косозубой передачи. Редуктор служит для увеличения вращающего момента посредством уменьшения угловой скорости вращения и имеет передаточное число 18,78 .
Далее c помощью ведомого вала вращающий момент передается на ведущую звёздочку цепной передачи (с роликовой цепью), имеющей передаточное число . К выходному валу цепной передачи присоединен конвейер. Мощность, передаваемая конвейеру, равна 7 кВт, а угловая скорость 0,95 с-1.
К достоинствам косозубых передач относятся: высокая нагрузочная способность, малые габариты, большая надежность и долговечность, постоянство передаточного числа, высокий КПД, сравнительно малые нагрузки на валы и подшипники, простота обслуживания. Наиболее существенные недостатки: высокие требования к точности изготовления и монтажа, шум при больших скоростях, высокая жесткость, не позволяющая гасить динамические нагрузки.
Закрытие косозубой передачи в корпус редуктора приводит к увеличению ее КПД и долговечности за счет постоянной картерной смазки зацепления и пыленепроницаемости корпуса, что исключает вероятность износа и выкрашивания венцов зубьев.
1. Мощность на ведущем валу P=8.245 кВт
2.Частота вращения на ведущем валу n=729.996 мин
3. Крутящий момент на ведущем валу Т=107.85 Н·м
4.Общее передаточное число редуктора U=18.78
Дата добавления: 13.09.2020
|
1508. Курсовой проект - Проектирование и исследование механизма насоса | Компас
ВВЕДЕНИЕ 5
1 СТРУКТУРНЫЙ АНАЛИЗ РЫЧАЖНОГО МЕХАНИЗМА 6
2 КИНЕМАТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ МЕХАНИЗМА 7
3 СИЛОВОЙ РАСЧЕТ МЕХАНИЗМА 12
4 ПРОЕКТИРОВАНИЕ КУЛАЧКОВОГО МЕХАНИЗМА 15
5 СИНТЕЗ ЗУБЧАТОГО МЕХАНИЗМА ПЕРЕДАЧ 19
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 23
ЛИТЕРАТУРА 24
В данном курсовом проекте требуется спроектировать и произвести кинематический, и силовой расчёт механизма насоса.
Рационально спроектированная машина должна удовлетворять социальным требованиям - безопасности обслуживания и создания наилучших условий для обслуживающего персонала, а также эксплуатационным, экономическим, технологическим и производственным требованиям. Эти требования представляют собой сложный комплекс задач, которые должны быть решены в процессе проектирования нового механизма.
Решение этих задач на начальной стадии проектирования состоит в выполнении анализа и синтеза проектируемого механизма, а также в разработке его кинематической схемы, обеспечивающей с достаточным приближением воспроизведение требуемого закона движения.
В первом разделе производится структурный анализ механизма. Рассматривается строение механизма на уровне звеньев и кинематических пар и подсчитываются степени подвижности.
Механизм анализируется на уровне структурных групп.
Во втором разделе производится кинематический анализ механизма. Исследуются положения звеньев и траектории шарнирных точек и центров масс звеньев - графическим методом В третьем разделе производится силовой анализ рычажного механизма. Строится план скоростей и ускорений. Определяются силы, действующие на механизм в одном положении.
В четвертом разделе проводится синтез кулачкового механизма. Строятся графики ускорений, скоростей и перемещения толкателя кулачка аналитическим методом. Производится динамический синтез кулачкового механизма. Профилируется кулачок.
В пятом синтез зубчатой передачи.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В ходе выполнения данного курсового проекта были осуществлены следующие виды исследований и получены соответствующие результаты: проведены — структурный анализ исследуемого кривошипно-ползунного механизма, метрический синтез и кинематический анализ, при котором были построены планы скоростей для 12-ти положений механизма, а также 2 плана ускорений для 2-ух положений механизма. При силовом анализе были определены реакции в кинематических парах механизма и движущие моменты.
Результатом синтеза кулачкового механизма стали расчеты геометрических параметров профиля кулачка, а также исследование кинематики движения толкателя с построением соответствующих графиков зависимостей его перемещений, скоростей и ускорений от углов поворота кулачка.
Заключительный раздел курсового проекта включил в себя синтез зубчатого механизма передач. При этом был спроектирован редуктор, состоящий из планетарной ступени и ступени простой, рассчитаны геометрические параметры всех зубчатых колес и определен коэффициент полезного действия спроектированного зубчатого механизма.
Дата добавления: 17.09.2020
|
1509. Курсовой проект - Разработка технологического приспособления | Kомпас
, выбрать зажимные устройства, рассчитать погрешности базирования и закрепления, а также освоить навыки разработки станочных приспособлений.
Введение. 2
1. Исходные данные по заданию 3
2. Базирование. Погрешность базирования 8
3. Выбор установочных элементов 12
4. Схема действия сил при резании. Силы закрепления 14
5. Расчёт рычажного механизма приспособления 16
6. Подбор пневмопривода станочного приспособления 19
Заключение 22
Список литературы 23
Материал: Сталь конструкционная углеродистая качественная 40.
Сталь 35 применяется для изготовления деталей невысокой прочности, испытывающие небольшие напряжения: оси, цилиндры, коленчатые валы, шатуны, шпиндели, звездочки, тяги, ободы, траверсы, валы, бандажи, диски и другие.
Свойства стали представлены в таблице 1.1 – 1.4
Таблица 1.1 – Массовая доля основных химических элементов
1px"> | 1px"> , % | | 189px"> | 289px"> | 183px"> | | 189px"> ,37-0,45 | 289px"> ,17-0,37 | 183px"> ,50-0,80 |
1.2 – Температура критических точек
1px"> | 1px"> 1.55pt"]Температура критических точек, °С | | 154px"> 1.55pt"]Ac1 | 177px"> 1.55pt"]Ac | 132px"> 1.55pt"]Ar1 | 198px"> 1.55pt"]Ar | | 154px"> 1.55pt"]730 | 177px"> 1.55pt"]790 | 132px"> 1.55pt"]690 | 198px"> 1.55pt"]780 |
1.3 – Технологические свойства
1px"> | 2" style="width:661px"> 1.45pt"]Технологические свойства | | 189px"> 1.45pt"]Ковка | 2px"> 1.45pt"]Температура ковки, °С: начала 1250, конца 800. Заготовки сечением до 400 мм охлаждаются на воздухе. | | 189px"> 1.45pt"]Свариваемость | 2px"> 1.45pt"]Ограниченно свариваемая.
Способы сварки: ручная дуговая сварка, автоматическая дуговая сварка, электрошлаковая сварка. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка. Контактная сварка без ограничений. | | 189px"> 1.45pt"]Обрабатываемость резанием | 2px"> 1.45pt"]В горячекатаном состоянии при HB 170 и σ20 МПа: K1,2; K1,05 | | 189px"> 1.45pt"]Флокеночувств. | 2px"> 1.45pt"]Не чувствительна | | 189px"> 1.45pt"]Склонность к отпускной хрупкости | 2px"> 1.45pt"]Не склонна |
1.4 – Физические свойства
1px"> | 2" style="width:161px"> | 10" style="width:501px"> 1.3pt"]Температура испытаний, °С | | 1.3pt"]20 | 1.3pt"]100 | 1.3pt"]200 | 1.3pt"]300 | 1px"> 1.3pt"]400 | 1px"> 1.3pt"]500 | 1px"> 1.3pt"]600 | 1px"> 1.3pt"]700 | 1px"> 1.3pt"]800 | 1.3pt"]900 | | 161px"> 1.3pt"]Модуль нормальной упругости E, ГПа | 1.3pt"]212 | 1.3pt"]206 | 1.3pt"]201 | 1.3pt"]192 | 1px"> 1.3pt"]176 | 1px"> 1.3pt"]163 | 1px"> 1.3pt"]151 | 1px"> 1.3pt"]131 | 1px"> 1.3pt"]118 | 1.3pt"]- | | 161px"> 1.3pt"]Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа | 1.3pt"]82 | 1.3pt"]80 | 1.3pt"]78 | 1.3pt"]75 | 1px"> 1.3pt"]68 | 1px"> 1.3pt"]63 | 1px"> 1.3pt"]58 | 1px"> 1.3pt"]50 | 1px"> 1.3pt"]45 | 1.3pt"]- | | 161px"> 1.3pt"]Плотность ρ, кг/м | 1.3pt"]7850 | 1.3pt"]- | 1.3pt"]- | 1.3pt"]- | 1px"> 1.3pt"]- | 1px"> 1.3pt"]- | 1px"> 1.3pt"]- | 1px"> 1.3pt"]- | 1px"> 1.3pt"]- | 1.3pt"]- | | 161px"> 1.3pt"]Коэффициент теплопроводности λ, Вт/(м*К) | 1.3pt"]- | 1.3pt"]51 | 1.3pt"]48 | 1.3pt"]46 | 1px"> 1.3pt"]42 | 1px"> 1.3pt"]38 | 1px"> 1.3pt"]34 | 1px"> 1.3pt"]30 | 1px"> 1.3pt"]25 | 1.3pt"]26 | | 161px"> 1.3pt"]Удельное электросопротивление ρ, нОм*м | 1.3pt"]- | 1.3pt"]- | 1.3pt"]- | 1.3pt"]- | 1px"> 1.3pt"]- | 1px"> 1.3pt"]- | 1px"> 1.3pt"]- | 1px"> 1.3pt"]- | 1px"> 1.3pt"]- | 1.3pt"]- | | 161px"] | 1.3pt"]20-100 | 1.3pt"]20-200 | 1.3pt"]20-300 | 1.3pt"]20-400 | 1px"> 1.3pt"]20-500 | 1px"> 1.3pt"]20-600 | 1px"> 1.3pt"]20-700 | 1px"> 1.3pt"]20-800 | 1px"> 1.3pt"]20-900 | 1.3pt"]20-1000 | | 161px"> 1.3pt"]Коэффициент линейного расширения α*10, K1 | 1.3pt"]11,9 | 1.3pt"]12,8 | 1.3pt"]13,5 | 1.3pt"]14,1 | 1px"> 1.3pt"]14,6 | 1px"> 1.3pt"]14,9 | 1px"> 1.3pt"]15,2 | 1px"> 1.3pt"]12,5 | 1px"> 1.3pt"]13,5 | 1.3pt"]14,5 | | 161px"> 1.3pt"]Удельная теплоемкость c, Дж/(кг*К) | 1.3pt"]486 | 1.3pt"]497 | 1.3pt"]512 | 1.3pt"]529 | 1px"> 1.3pt"]550 | 1px"> 1.3pt"]574 | 1px"> 1.3pt"]628 | 1px"> 1.3pt"]674 | 1px"> 1.3pt"]657 | 1.3pt"]653 |
В настоящее время машиностроение обязывает к проектированию все более и более совершенных, точных, экономически выгодных и производительных станков, оборудования, приспособлений и оснастки. Для решения поставленных задач необходимо наличие практических и теоретических знаний, понимания основных закономерностей функционирования приспособлений и станочных узлов.
В ходе выполнения курсовой работы было разработано станочное приспособление для обработки исходной детали для массового производства. Работа выполнялась в несколько этапов:
-Расчёт основных параметров при сверлении, таких как крутящий момент, осевая сила и др., построение схемы действия сил.
-Принятие схемы базирования и расчёт её погрешности.
-Выбор зажимных устройств, установочных элементов и их обоснование;
-Проектирование персонального установочного элемента.
-Разработка применения механизма самоторможения.
-Подбор пневмоцилиндра.
-Выполнение чертежей.
Так же большую часть работы составляет графическая часть, которая включает в себя чертежи установочных элементов, приспособления и зажимного механизма.
Разработанное приспособление выполнено согласно всем нормам и ГОСТам, с соблюдением условий прочности и жесткости всех узлов и может быть воплощено в металле.
Дата добавления: 17.09.2020
|
1510. Курсовой проект - Технологический процесс изготовления детали "Колесо зубчатое" | Kомпас
1 Описание сущности литья в песчано-глинистую форму
2 Порядок определения допусков, размеров и припусков на механическую обработку отливок
3 проектирование литейной формы
Список литературы
Описание сущности литья в песчано-глинистую форму
Литье в песчано-глинистые формы является распространенным и относительно простым способом получения отливок. Разовые песчано-глинистые формы могут быть приготовлены либо непосредственно в почве (в полу литейного цеха) по шаблонам, либо в специальных ящиках-опоках по моделям.
Литье в песчано-глинистые формы имеет свои преимущества. К ним следует отнести: масса отливки может достигать величины сотен тонн (станины станков), размеров от нескольких миллиметров до десятков метров, может изготовляться любой конфигурации и из любых литейных сплавов. Этим способом изготовляется подавляющая часть отливок в машиностроении.
Для изготовления литейной формы служит формовочная смесь, представляющая собой многокомпонентную систему, состав которой определяется типом и массой отливки, и природой металла. Основными компонентами формовочной смеси являются кварцевый песок и формовочная глина. Глина является связующим и при оптимальном содержании воды (4-5%) придает формовочной смеси необходимую прочность и пластичность. Песок увеличивает пористость и, следовательно, газопроницаемость формовочной смеси. Кроме того, в формовочную смесь вводят противопригарные добавки (каменноугольную пыль, графит), защитные присадочные материалы (борную кислоту) и другие ингредиенты. Для изготовления стержней используют стрежневые смеси, состоящие из кварцевого песка и самотвердеющихся неорганических (жидкое стекло с добавкой 10% раствора NaOH) или органических связующих.
Заливка литейных форм – процесс заполнения полости литейной формы расплавленным металлом из ковша. Ковш с расплавленным металлом от плавильных печей к месту разливки перевозят мостовым краном или по монорельсовому пути.
Важное значение при заливке форм имеет выбор температуры заливки расплавленного металла. При повышенной температуре заливки возрастает жидкотекучесть металла, улучшается питание отливок, но горячий металл более газонасыщен, сильнее окисляется, вызывает пригар на поверхности отливки. В то время как низкая температура заливки увеличивает опасность незаполнения полости формы, захвата воздуха, ухудшается питание отливки. Температуру заливки сплавов целесообразно назначать на 100-150оС выше температуры ликвидуса.
Охлаждение отливок в литейных формах после заливки продолжается до температуры выбивки. Небольшие тонкостенные отливки охлаждаются в форме несколько минут, а толстостенные (массой 50-60 тонн) – в течение нескольких суток и даже недель.
Для сокращения продолжительности охлаждения: формы обдувают воздухом; в формы при формовке укладывают змеевики или трубы, по которым пропускают воздух или воду и другие. При этом качество отливок не ухудшается.
Выбивка отливок – процесс удаления затвердевших и охлажденных до определенной температуры отливок из литейной формы, при этом литейная форма разрушается. Выбивку отливок осуществляют на различных выбивных установках.
Очистка отливок – процесс удаления пригара, остатков формовочной и стержневой смеси с наружных и внутренних поверхностей отливок.
Контроль отливок прежде всего осуществляют визуально для выявления брака или отливок, подлежащих исправлению. Правильность конфигурации и размеров проверяют разметкой, плотность металла отливки – гидравлическими испытаниями под давлением воды до 200 МПа. Внутренние дефекты выявляют в специализированных лабораториях.
Литье в песчано-глинистые формы – наиболее простой и распространенный способ получения литых заготовок. Недостатки такого литья – большие припуски на механическую обработку, низкая производительность и плохие санитарно-гигиенические условия труда.
Целью данной расчетно-графической работы является проектирование отливки, литейной формы и определение припусков и допусков.
Дата добавления: 17.09.2020
|
 1511. Дипломный проект - Модернизация рабочего оборудования самоходного скрепера с принудительной загрузкой для расширения его технологических возможностей | AutoCad
ВВЕДЕНИЕ
1. НАЗНАЧЕНИЕ, ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ, КЛАССИФИКАЦИЯ СКРЕПЕРОВ
2. АНАЛИЗ ПАТЕНТНОЙ И НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ЛИТЕРАТУРЫ ОПИСАНИЕ ПРИНЦИПИАЛЬНОЙ СХЕМЫ МАШИНЫ
2.1 Анализ научно-технической литературы
2.2 Патентный обзор
2.3 Описание принципиальной схемы машины
3. РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ МАШИНЫ
3.1 Выбор основных параметров скрепера
3.2 Расчёт производительности самоходного скрепера скрепера
3.3 Тяговый расчёт самоходного скрепера
3.4 Расчёт баланса мощности самоходного скрепера
4. РАСЧЁТ МОДЕРНЕЗИРОВАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ
4.1 Расчёт модернизированного элеватора
4.1.1 Расчёт привода модернизированного элеватора
4.1.2 Расчёт ведущего вала элеватора
4.1.3 Расчёт возвратно-упругой пружины
4.2 Расчёт модернизированного ковша скрепера
4.2.1 Расчёт полного сопротивления модернизированного скрепера и мощности компрессор
4.2.2 Проверка мощности двигателя
5. РАСЧЁТ ГИДРОСИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ РАБОЧИМИ ОРГАНАМИ САМОХОДНОГО СКРЕПЕРА
5.1 Расчёт гидроцилиндров перемещения разгрузочной щели скрепера
5.2 Расчёт гидроцилиндра подъёма ковша скрепера
5.3 Расчёт гидроцилиндров задней стенки ковша скрепера
5.4 Расчёт гидросистемы скрепера
6. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ КАРТЫ НА ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ МАШИНЫ
6.1 Общие сведения
6.2 Разработка технологической карты скрепера на первое техническое обслуживания самоходного скрепера
7 МЕРОПРИЯТИЯ ПО РЕСУРСОСБЕРЕЖЕНИЮ
8 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ РАЗРАБОТАННОЙ МАШИНЫ
8.1 Расчёт стоимости модернизированного скрепера
8.2 Расчёт стоимости машино-смены базового скрепера
8.3 Расчёт стоимости машино-смены модернизированного скрепера
9. ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
9.1 Анализ условий труда оператора
9.2 Вредные вещества
9.3 Влияния шума и вибраций
9.3.1 Защита оператора от шума
9.4 Эргономические требования к рабочему месту
9.5Освещения
9.6 Техника безопасности при эксплуатации
9.7 Противопожарная безопасность
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
В дипломном проекте рассмотрены способы изготовления машины. Проведены патентная проработка и информационный анализ аналогов существующих машин, определены назначение и рациональные области применения разрабатываемых конструкций.
Проведены расчеты скрепера: расчет основных параметров скрепера, расчет гидравлической системы рабочего оборудования, прочностные расчеты деталей и соединений. Выполнен расчет технико-экономических показателей.
Рассмотрены вопросы эксплуатации машины и рабочих органов, вопросы технического обслуживания рабочих органов, вопросы техники безопасности, мероприятия по ресурсосбережению и охраны труда.
Технические характеристики скрепера с элеваторной загрузкой:
1 Производительность, м3 /ч 33,25
2 Вместимость ковша, м3
геометрическая 5
номинальная 7
3 Полная масса автоскрепера, т 26,6
4 Номинальная грузоподъемность, т 16
5 Глубина резания, мм 280
6 Толщина слоя отсынки, мм 450
7 Мощность двигателя, кВт 162
8 Скорость автоскрепера, км/ч
транспортная 44
рабочая 5,5
9 Габаритные размеры, мм
длина 11215
ширина 3245
высота 3500
10 Масса 22000
Технические характеристики элеватора:
1 Частота вращения ведущей звездочки, об/мин 50
2 Установленная мощность гидродвигателя, кВт 28,67
3 Габаритные размеры, мм
длинна 2600
ширина 1880
высота 3150
4 Масса, кг 600
Технические характеристики рабочего оборудования:
1 Вместимость ковша, м3 7
2 Ширина резания, мм 2820
3 Глубина резания, мм 310
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В ходе выполнения дипломного проекта была предложена модификация рабочего оборудования скрепера. Основным рабочим оборудованием является элеватора установленный на ковше скрепера.
В исследовательской части был проведён анализ полезных технических решений. По его результатам была произведена модернизация самоходного скрепера включающая в себя внедрение в конструкцию скрепера механизированной загрузки скрепера, а также механизм перемещения задней стенки ковша и механизм подачи газовоздушной смазки в зону срезания грунта. В расчётной части дипломного проекта были произведены расчёты: привода элеватора, рас-чёт ведущего вала, данного элеватора, а так же расчёт возвратно-упругой пружины, соединяющей рычаги элеватора с ковшом, разработана гидросистема управлениям рабочими органами самоходного скрепера. Также была разработана технологическая карта первого технического обслуживания скрепера.
С учётом установки на машине нового оборудования были разработаны мероприятия по технике безопасности и охране труда.
Таким образом внедрение новых технических решений позволяют значительно уменьшить затрачиваемое время на загрузку и разгрузку ковша самоходного скрепера, что позволяет значительно экономить на топливе и техническом облуживание скрепера.
Эффективность проекта подтверждена технико-экономическим анализом, который показал снижение себестоимости разработки грунта на 20%, относительно базовой машины, также расчёты показали снижение удельной материалоемкости и удельной энергоёмкости на 14,9% и 22% соответственно.
Дата добавления: 21.09.2020
|
 1512. ПС Производственное здание участка очистки масла в Витебской области | AutoCad
1 - 7 и А - Б размером в плане 4,02 х 18,15 м. Объект имеет два эвакуационный выхода, выводящий непосредственно на улицу. Наружные стены здания состоят из существующих металлических стоек и железо-бетонных перемычек. Перекрытие - сборные металлические. Высота 1 этажного объекта составляет 3,16 м. Класс функциональной пожарной опасности по ТКП 45-2.02-315-2018 - Ф5.4. Объект соответствует категории «В1» по пожарной опасности в соответствии с табл. 2 ТКП 474-2013.
Круглосуточное пребывание персонала не предусматривается.
Система пожарной сигнализации и оповещения о пожаре выполняется на базе прибора приёмно-контрольного пожарного и управления "ППКПиУ А24/2".
А24/2 предназначен для работы в составе системы охранно-пожарной сигнализации и управления противопожарным оборудованием. Данный прибор может выполнять функции блочно-модульного прибора приемно-контрольного пожарного, прибора управления оповещением. Имеет возможность индикации режимов "Тревога", "Пожар", "Пуск", "Неисправность", "Отключен". Звуковая сигнализация тревог, пожаров, пусков и неисправностей на встроенном звуковом сигнализаторе.
Прибор предназначен осуществлять контроль состояния шлейфов пожарной сигнализации. Принцип работы прибора основывается на анализе переходных процессов в шлейфах сигнализации, нагрузкой которых является резистор. Информативная емкость (количество шлейфов) - 2, встроенных программируемых системных релейных выходов с возможностью контроля целостности подключаемой линии - 3, 2 (встроенных программируемых системных выходов типа «открытый коллектор» с возможностью контроля целостности подключаемой линии). Предназначен для установки внутри охраняемого объекта и рассчитан на круглосуточный режим работы. Конструкция прибора не предусматривает его использование в условиях воздействия агрессивных сред, пыли. Конструктивно представляет собой пластиковый корпус, в котором расположены все узлы и блоки прибора. В корпусе прибора на задней стенке имеются отверстия, предназначенные для крепления прибора и подводки кабелей. Также имеется датчик вскрытия (тампер), расположенный на плате управления.
Для организации последующей передачи информации об изменении состояния шлейфов сигнализации на пульт диспетчеризации МЧС проектом предусмотрено объектовое оконечное устройство системы передачи извещений (далее ООУ СПИ) «Молния». Подключение ООУ СПИ осуществляется через контакты реле прибора.
Шлейфы пожарной сигнализации находятся в рабочем состоянии круглосуточно.
Общие данные.
Схема расположения и подключения системы пожарной сигнализации
План здания лесничества на отм. 0.000 с сетями пожарной сигнализации
Расчет АКБ
Дата добавления: 25.09.2020
|
1513. Курсовой проект - Совершенствование технологии изделия КТ8304 на этапе эпитаксиального наращивания слоя кремния | Компас
Литературный обзор
1.1 Физико-химически основы технологии эпитаксиальных слоев
1.2 Эпитаксия из газовой фазы
1.2.1 Физико-химические основы эпитаксии из газовой фазы
1.3 Технология процесса эпитаксии кремния
1.4 Дефекты эпитаксиальных слоев
2 Инженерное решение
3 Технологический раздел
3.1 Технологический маршрут изготовления кремневой подложки типа 100(18 КЭФ0,9/3КЭФ 3,0)/(460 ЭКЭС 0,01-11в(111))
3.2 Характеристика оборудования для эпитаксиального наращивания
3.3 Инженерно-технологические расчёты для процесса эпитаксиального наращивания 3.3.1 Обоснование единичной загрузки в реактор
3.3.2 Расчет продолжительности технологического цикла
3.3.3 Расчет материального и теплового баланса процесса эпитаксии. Расчет теплового баланса эпитаксиального реактора
3.3.4 Расчет скорости производства и коэффициента загрузки оборудования.
3.3.5 Расчет расхода исходных компонентов на заданную программу выпуска
4 Метрология и стандартизация
4.1Методы контроля толщины эпитаксиальных слоев
4.1.1 Метод сферического шлифа
4.1.2 Фурье-спектрометрия в инфракрасной области
4.2 Методы контроля удельного сопротивления эпитаксиальных слоев
4.2.1 Четырёх зондовый метод
4.3 Стандартизация
5 Охрана труда
6 Охрана окружающей среды
Заключение
Список источников
В ходе выполнения курсовой работы разработана технологическая схема получения эпитаксиальных пленок. Произведен анализ литературных данных и сделаны выводы. Обосновано инженерное решение по совершенствованию технологии производства изделия. Произведены расчеты материального и теплового баланса на стадиях производства. В ходе чего материальный баланс расхода составил 240,220г, тепловой баланс - 335830,17
Была выбрана структура с исходными данными:
Исходные данные:
- Программа обработки 500 пластин/год;
- Единичная загрузка – 30 пластин
- Толщина пленки кремния – 21 мкм
- Температура проведения процесса 1150°С ±10°С.
- Скорость роста Si – 0,6 мкм/мин
- Природа подложки – Si – n+-типа
- Плотность Si – 2,33 г/см3
- Давление в реакторе – 1 Па
- Диаметр подложки – 100 мм
- Толщина подложки – 200 мкм
Время цикла составило 136,8 мин.
Выполнена графическая часть, представляющая собой принципиальную схему технологического процесса. Так же разработан раздел контроля качества и метрологического обеспечение технологии. Разработан раздел охраны окружающей среды.
Дата добавления: 26.09.2020
|
1514. Курсовой проект - Усовершенствование технологического процесса производства пластин монокристаллического кремния | Компас
, которые применяются практически во всех видах радиоэлектронной и электротехнической аппаратуры.
При производстве ИС к пластинам предъявляются высокие требования, связанные со спецификой их дальнейшего применения в качестве подложек. На подложках методом планарной технологии формируют элементы полупроводниковых приборов и микросхем, имеющие микронные и субмикронные размеры. Для создания таких элементов требуется идеальная форма пластин, отсутствие дефектов и загрязнений на их поверхности. Состояние поверхности подложек является одним из фундаментальных факторов, определяющих качество и надежность ИС.
Содержание
Введение
1 Литературный обзор
1.1 Физико-химические свойства кремния…
1.2 Назначение и характеристика ПМК
1.3 Технологическая схема производства ПМК
1.3.1 Ориентация слитков
1.3.2 Разрезание слитка на пластины
1.3.2.1Резка кругами с наружной режущей кромкой АОК
1.3.2.2Резка кругами с внутренней режущей кромкой АКВР
1.3.2.3Резка набором полотен
1.3.2.4Проволочная пила
1.3.3 Шлифование
1.3.4 Полирование
1.3.4.1Процесс финишной полировки пластин
1.3.5 Химическая обработка
1.3.6 Очистка пластин
1.3.6.1Химическая очистка пластин после шлифования
1.3.6.2Химическая очистка пластин после полирования
2 Инженерные решения
3 Разработка технологического процесса производства ПМК
4 Расчет материального баланса процесса изготовления ПМК
5 Метрология и стандартизация продукции
6 Охрана труда, техника безопасности
7 Охрана окружающей среды
Заключение
Список использованных источников
Приложение А
Приложение Б
Приложение В
, но в качестве материала будет использоваться фторопласт марки Ф-4 и толщину стенок увеличим до 12 мм. Данные усовершенствования необходимо произвести с целью предотвращения явления коробления ванны при высоких температурах раствора (более 80°С).
В рассматриваемой операции нагрев раствора производится до 95±5°С, а верхний предел диапазона рабочих температур у фторопласта). ограничивается 260°С, исходя из этого видно, что при нагреве ванна, изготовленная из фторопласта, не будет деформироваться.
В качестве материала ванной для обработки пластин монокристаллического кремния эффективнее использовать фторопласт марки Ф-2, т. к. он обладает наиболее высокими рабочими температурами, что делает возможным его применение совместно с нагревателями, также он не испытывает явления водопоглощения и имеет высокую устойчивость к текучести, по сравнению с другими марками фторопласта.
Заключение
В данном курсовом проекте произвели усовершенствование технологического процесса производства ПМК.
В ходе выполнения проекта был проведен обзор литературы, анализ литературных данных и обоснование инженерного решения по совершенствованию технологии. Разработан технологический процесс производства ПМК с учетом принятых инженерных решений. Выполнены расчеты материальных балансов, включая все основные технологические стадии. Рассмотрены вопросы метрологии и качества продукции, охраны окружающей среды в технологии производства ПМК.
Также была разработана технологическая схема производства ПМК по выбранной методике.
Расчет материального баланса показал, что выход годных пластин составил 93,6%. Этот результат является весьма хорошим. Также расчёт показал, что для выполнения программы в 12000 пластин КДБ-10 в год нужно 41 слитков.
Проанализировав полученные результаты можно сделать вывод, что данная технология производства ПМК является целесообразной.
Дата добавления: 29.09.2020
|
1515. Курсовой проект (колледж) - ТК На нулевой цикл Административного здания управления | AutoCad
- срезка растительного слоя;
- планировка площади;
- разработка котлована;
- обратная засыпка грунта;
- разработка котлована;
- подчистка дна котлована;
- монтаж фундаментных подушек, фундаментных блоков.
- устройство вертикальной и горизонтальной гидроизоляции;
- обратная засыпка грунта.
Срезка осуществляется бульдозером средней мощности, челночным способом. Бульдозер движется вдоль короткой стороны здания, срезая растительный слой толщиной 0,2 м.
Планировка площадки осуществляется для достижения горизонталь-ной плоскости на строительной площадке. При планировании территории под горизонтальную плоскость, требуется определить отметку планировки, исходя из условия равенства объемов выемки и насыпи, т.е. нулевого баланса нулевых масс.
Разработка котлована включает в себя подсчет земляных работ. Основным принципом определения объемов земляных работ является рас-членение земляного массива на элементарные участки. Все объемы земля-ных работ подсчитывают для плотного (естественного) состояния грунта.
Подчистка дна котлована производится для достижения полной горизонтальности на дне котлована. Она может выполняться как механизи-рованным способом, так и вручную, в зависимости от площади разраба-тываемой выемки, типа грунта.
Монтаж сборного железобетона производится пневмоколесным краном, дифференцированным методом, способом наращивания.
Гидроизоляция выполняется, для того чтобы предохранить конструктивные элементы здания от разрушения под воздействием влаги.
Обратную засыпку пазух осуществляют поперечными проходками бульдозера с неповоротным отвалом. Работа бульдозера должна сочетаться с уплотнением грунта.
Работы выполняются в одну смену. До начала производства работ производится освоение территории строительства: срезка кустарника, вал-ка леса, корчевка пней, снос существующих зданий, перенос существующих инженерных сетей, создание опорной сети. Инженерная подготовка площадки включает в себя: ограждение территории, прокладка временных дорог, организация складского хозяйства.
Содержание:
1 Область применения 4
2 Нормативные ссылки 5
3 Характеристика применяемых материалов и изделий 5
4 Организация и технология производства работ 6
4.1 Подбор крана 9
5 Перечень машин, механизмов, оборудования, технологической оснастки, инструмент инвентаря и приспособлений 14
6 Контроль качества выполнения работ 16
7 Техника безопасности, охрана труда, охрана окружающей среды в со-ответствии с ТКП 27
8 Определение номенклатуры и подсчет объемов работ 32
9 Калькуляция затрат труда 33
10 Технико-экономические показатели 34
Список использованных источников 35
Дата добавления: 29.09.2020
|
© Rundex 1.2 |
| |
